Vom Ton zum fertigen Ziegel - Unsere Produktion

Als echtes Naturprodukt besteht der Grundstoff für unsere Ziegel zu 90% aus Ton und 10% aus Sand. Dabei bildet der sogenannte Elbmarschton aus der hiesigen Region, mit etwa 90% am Tongemisch, den Hauptanteil. Die restlichen 10% werden aus westerwälder Ton beigemischt. Dieses Mischungsverhältnis ist wichtig, damit der Rohziegel in unseren Trockenkammern nicht reißt.

Ton und Sand werden dabei mit Hilfe der Beschicker dosiert. Dies geschah früher von Hand. Eine Arbeit, die heute mit unserem Radlader erfolgt.

Die dosierten Mengen an Ton und Sand werden nun auf einem Förderband in den Mischer, wir sagen zu ihm Kollergang, befördert.

Im Kollergang wird der Ton mit Sand und Wasser kräftig durchgemischt. Dabei zerdrücken die etwa 5000 kg schweren Walzräder große Steine und Tonklumpen. Vom Kollergang aus gelangt der Ton auf einem weiteren Förderband zu Walzwerk und Schneckenpresse.

Im oberen Teil, dem Walzwerk, wird das Ton-Sand Gemisch über eine Walze zu 2mm kleinen Körnchen zermahlen, sodass auch die letzten Unreinheiten beseitigt sind. Anschließend wird der Ton in der Schneckenpresse verdichtet und in Form gebracht. Der verdichtete Ton wird danach durch ein Formstück, das sogenannte Mundstück, gepresst. So erhalten wir einen Tonstrang, der das von uns benötigte Format für die Klinkersteine hat.

Jetzt wird der Strang noch auf die gewünschte Breite zugeschnitten. Diese ergibt sich jeweils aus dem gerade produzierten Ziegelformat. Die Aufgabe übernimmt der Abschneider, der dabei, anders als in den meisten anderen Ziegeleien, jeden Rohling einzeln abschneidet.

Früher wurden die Rohlinge nach dem Abschneiden noch per Hand auf unseren Schaukel-Förderer gesetzt und so erst zum Trocknen in den Trocknungsschuppen und anschließend zum Brennen zum Ofen gebracht. Diese "Transportanlage" läuft noch immer durch die gesamte Ziegelei und hat eine Länge von ca. 2,2km. Heute fahren die fertigen Rohlinge jedoch in den Elevator, wo sie auf Metalllatten gesetzt und gestapelt werden. So können wir die Rohlinge mit einem Gabelstapler bewegen.

Im Laufe der Zeit hat sich in der Produktion zudem ein weiterer Zwischenschritt, der Ruhetag, bewährt. Dazu werden die fertigen Rohlinge, die bereits für die Trocknung fertiggestapelt sind, einen Tag zwischengelagert.

Die Trocknung erfolgt nach dem Ruhetag in einer unserer vier Trocknungskammern. Betrug die Trocknungszeit früher noch acht Wochen, dauert sie heute durch das moderne Verfahren noch etwa sechs Tage. Die Wärme zum Trocknen der Rohlinge beziehen wir dabei aus der Abwärme des ziegeleigenen Blockheizkraftwerkes, das zu 100% mit Energie aus nachwachsenden Rohstoffen betrieben wird.

Nach dem Trocknen werden die Rohlingen dann zum Herzstück unserer Ziegelei, dem Ringofen, verbracht. Die Rohlinge werden dort per Hand in den Ofen gebracht und Schicht für Schicht, bis stramm unter die Decke, eingesetzt.

Wenn die Kammer mit Rohlingen befüllt worden ist, wird nun die “Tür” verschlossen. Zunächst wird eine innere Tür, die Glut-Tür, gemauert, über die der Ofen zunächst noch zusäztlich angefeuert wird. Nach einiger Zeit wird dann die äußere Tür, die Blatt-Tür, gemauert. Diese wird zum einen aus Sicherheitsgründen gemauert. Zum anderen bildet die Luft zwischen den zwei Türen aber auch eine gute Isolierung.

Bis der Rohling nun zu einem vollwertigen Klinkerstein wird, muss dieser noch gebrannt werden. Bei bis zu 1200°C werden die Rohlinge zum Glühen gebracht.

Das Feuer im Ringofen brennt während der gesamten Produktionszeit. Es gibt nicht einen Tag, an dem es Pause hat. Die Brennmeister steuern das Feuer vom Ofen aus: Stunde für Stunde, Tag für Tag, Monat für Monat. Der Brand erfolgt bei uns noch immer nach alter Tradition - mit Steinkohle und Holz. Schippe für Schippe werden die Brennstoffe durch die Löcher in der Ofendecke eingeworfen.

Nach ungefähr 16 Tagen im Ofen sind aus den Rohlingen echte Klinker geworden, die für die letzten Produktionsschritte herausgeholt werden können. Zunächst müssen dafür die Türen wieder geöffnet werden, was nicht zu schnell geschehen darf, da die Klinker sonst durch die Kälte Risse bekommen würden.

Das Herausholen der Klinker erfolgt dann, genau wie schon das Einsetzen, in echter Handarbeit. Die Klinker werden im Ofen auf unsere Handwagen gepackt und dann herausgeschoben. Ein Sortierer übernimmt den Wagen und es geht zum vorletzten Arbeitsgang.

Jetzt werden die Klinker, natürlich ebenfalls von Hand, nach Farbe, Aussehen und Beschaffenheit für unsere Produktpalette zusammen gestellt. Hierbei hilft nur die Erfahrung unserer Mitarbeiter. Jeder einzelne Klinker wird gesichtet und sortiert, bevor die Paletten verpackt und gebündelt werden.